注塑模具设计总结_注塑模具技术总结

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篇一：精密模具新技术探讨与总结

Southwest university of science and technology

题目：关于精密注塑模具的新技术

的学习与总结

学院：材料科学与工程学院

班级：材料1007班

学号：20100203

姓名：高勇

指导教师：杨序平

2013年6月27日

摘要：现在，随着社会的发展，越来越多的高分子材料走进了我们的生活。在信息社会和经济全球化不断发展的进程中，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。伴随着产品技术含量的不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。因此塑料模具的新技术创新与发展是十分必要的本文主要介绍模具的几种新兴注塑模具技术。

关键词：精密、注塑成型、模具

1 精密注塑成型与模具

1.1 精密注塑成型概念

精密注塑成型[1]是成型尺寸和形状精度很高、表面粗糙度很小的塑料制品而采用的注塑成型方法，所用的注塑模具即为精密注塑模。判断制品是否需要精密注塑的依据主要是制品精度。在注塑成型中，影响塑料制品精度的因素很多，主要有注塑成型用塑料、注塑机、注塑成型工艺、注塑模具及操作人员技术水平等。

因此，如何规定精密注塑成型制品的精度是一个重要而复杂的工作，这里既要使制品精度满足工业生产实际要求，又要考虑到目前模具制造所能达到的精度、塑料品种及其成型技术、注塑机等满足精密成型的可能程度。思想汇报专题国内外塑料工业部门都对此进行了探讨。表13-1为日本塑料工业技术研究会从塑料品种和塑料模结构方面确定的精密注塑制品的基本尺寸与公差，仅供参考。在表13-1中最小极限是指采用单腔模具时，注塑制品所能达到的最小公差数值；表中的实用极限是指采用四腔以下模具时，注塑制品所能达到的最小公差数值。我国目前精密注塑制品的公差等级可按原四机部标准SJ1372—78中的第1和第2两个公差等级确定，也可按国家标准MT1高精度公差等级确定。

判断制品是否需要精密注塑的依据主要是制品精度。影响塑料制品精度的因素： ① 注塑成型用塑料；② 注塑机；③ 注塑成型工艺；④ 注塑模具及操作人员技术水平。

1.2 精密注塑成型用塑料

由上所述可知，对于精密注塑制品要求的公差值，并不是所有塑料制品都能达到。对于不同的聚合物和添加剂组成的塑料，其成型特性及成型后制品的形状与尺寸稳定性有很大差异，即使是成分相同的塑料，由于生产厂家、出厂时间和环境条件的不同，注塑成型的制品还会存在形状与尺寸稳定性的差异问题。因此，要达到精密注塑制品的公差要求，塑料就应具有良好的成型特性和成型后形状与尺寸的稳定性。为此，注塑成型精密塑料制品时，必须对塑料进行严格选择。目前，适用于精密注塑的塑料[2]品种主要有PC（包括玻璃纤维增强）、POM（包括碳纤维或玻璃纤维增强型）、还有改性PPO、热塑性聚酯、PA及增强型等。

1.3 精密注塑成型工艺

精密塑料制品对注塑工艺的要求是[2]：注塑压力高、范文TOP100注塑速度快、温度控制严格、工艺稳定。

（1）注塑压力高

精密注塑时则要提高到180～250MPa甚至更高。提高注塑压力可增大熔体的体积压缩量，使其密度增大，线膨胀系数减小，从而降低制品的收缩率及波动，提高制品形状尺寸的稳定性；提高注塑压力有利于改善制品的成型性能，能成型超薄制品；提高注塑压力还保证了注塑速度的实现。

（2）注塑速度快

采用较快注塑速度，不仅能成型形状复杂的制品，而且还能减小制品的尺寸公差，以保证复杂而精度高的制品的成型。

（3）温度控制严格

注塑成型温度对熔体的流动性和收缩率影响较大，因而精密注塑时不但必须控制注塑温度高低，还必须严格控制温度波动范围；不仅要注意控制料筒、喷嘴和模具的温度，还要注意脱模后周围环境温度对制品精度的影响。只有这样，才能保证制品尺寸精度及其稳定性。

（4） 成型工艺稳定性

成型工艺及工艺条件的稳定性是十分重要的。因为稳定的工艺及工艺条件是获得精度稳定的制品的重要条件。

1.4 精密注塑成型对注塑机的要求[3]

由于制

品有较高的精度要求，所以一般都需要在专用的精密注塑机上进行注塑成型。这种注塑机有如下特点：（1）注塑功率大 （2）控制精度高 （3）液压系统反应速度快

1.5 精密注塑模设计要点

范文写作一般注塑模的设计方法基本适用于精密注塑模的设计，但因精度要求高，设计时应注意如下几点[4]：

（1）模具应具有高的精度 ：

1）型腔径向尺寸

LM=(LS+Smax%LS-△) +δz

2）型芯径向尺寸

LM=(Ls+Smin%Ls+△) -δz

3）型腔深度尺寸

HM=（Hs+Smin%Hs-δz）+δz

4）型芯高度尺寸

HM=(Hs+ Smax%Hs+δz) -δz

5）型芯（或成型孔）中心距尺寸

LM-Smin%Hs+1/2δz+δj-1/2△≤Ls

LM- Smax%Hs+1/2δz-δj+1/2△≥Ls

（2）模具设计应考虑成型收缩的均匀性

1）型腔数目不宜太多，模具型腔多，将降低制品精度。因此，对于特别精度的注塑模，宜采用一模一腔。[6]

2）多型腔模具，分流道应采用平衡布置，如图13-3所示，采用H型布置或圆形排列，以使塑料熔体同时到达和充满各个型腔。保持了料流的平衡和模具温度场热平衡，从而使制品的收缩率保持均匀和稳定。

同样，浇口的种类、位置及数量将影响制品的变形及收缩率的波动，最全面的范文参考写作网站因此在设计浇口时应对制品各部分的收缩率作全面考虑，特别是收缩各向异性大的塑料注塑成型。

3）温度控制系统[5]最好能对各个型腔温度进行单独调节，以使各型腔的温度保持一致，防止因各型腔之间温差引起制品收缩率的差异，办法是对每个型腔单独设置冷却水路，并在各型腔冷却水路出口处设置流量控制装置。如果不对各个型腔单独设置冷却水路，而是采用串联式冷却水路，则必须严格控制入水口和出水口的温度。一般来说，精密注塑模中的冷却水温调节误差在0.5℃以内，入水口和出水口的温差控制在2℃以内。

同理，对型芯和凹模两部分宜分别设置冷却水路，以便分别控制型芯和凹模的温度，一般两者的温度应能控制到1℃。如需要人为地造成型芯与凹模之间一定温差，也可以得以实现。

设计时的注意事项：

1.应避免制品在脱模时变形

2.采用镶拼结构

3.制作“试制模”

4.提高模具刚度

5.正确选择模具材料，合理确定热处理要求

2.学习与总结

通过一学期的学习塑料模具成型这门课程，我认为这门课程培养了学生运用模具制造学和机械制造学及有关课程的知识，结合学到的实践知识，能够独立的分析和解决设计问题，初步具备设计一个中等复杂模具的全过程的能力,为进入社会后更好的适应社会做好准备。能根据被加工零件的技术要求,运用模具设计的基本原理和方法，学会拟订模具设计方案,完

成模具结构设计，提高结构设计能力。培养了学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。[6]

模具工业是高新技术产业的一个组成部分。在航天航空领域也离不开精密模具。例如，形状误差小于0.1—0.3um的空空导弹红外导弹红外线接收器的非球面反射镜就必须用高精度的塑料模具成型。因此，可以说，许多高精度模具本身就是高新技术产业的一部分。有些生产高精度模具的企业已经被命名为“高新技术企业”。

模具工业又是高新技术产业化的重要领域。模具制造技术水平的提高和模具工业的技术提高离不开同高新技术的嫁接。CAD/CAE/CAM技术在模具工业中的应用和快速原型制造技术的应用使模具的设计制造技术发生了重要改革。模具的开发和制造水平的提高有利于采用数控精密、高效的加工设备；逆向工程、并行工程、敏捷制造和虚拟技术高速加工等先进制造技术在模具工业中的应用也要与电子信息等高新技术嫁接，实现高新技术产业化。

模具工业是装备工业的一个组成部分。模具作为基础工艺装备，在装备工业中自然拥有其重要地位。因为国民经济各产业部门需要的装备的零部件有很大一部分是用模具做出来的。各产业部门需要的装备有许多是电子信息技术的载体。

模具工业地位的重要，还在于国民经济的五大支柱产业—机械、电子、汽车、石化和建筑都要求模具工业的发展与之相适应，以满足五大支柱产业发展的需要。机械、电子汽车工业需要大量的模具，特别是轿车大型覆盖件模具、电子产品的精密塑料模具和冲压模具，目前在质与量上都还不能满足这些支柱产业发展的需要。[7]

参考文献

[1]塑料模设计手册编写组编著.塑料模设计手册.（第2版）.北京：机械工业出版社，1994.10

[2]许发樾主编.模具设计与制造实用手册.(第2版).机械工业出版社,2000

[3]刘昌祺主编.塑料模具设计.机械工业出版社,2000.9

[4]马金骏编.塑料模具设计.北京：轻工业出版社，1984

[5]李秦蕊主编.塑料模具设计.西北工业大学出版社，1988.12

[6]冯炳尧、韩泰荣、蒋文森编.模具设计与制造简明手册（第2版）.上海科学技术出版社，1998.7

[7]模具实用技术丛书编委会编.塑料模具设计与制造应用实例.机械工业出版社,2002.10

篇二：注塑模具设计步骤

注塑模具的设计须按照以下几个步骤进行：

（1） 塑件分析

1． 明确塑件设计要求

仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。

2． 明确塑件的生产批量

小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批量生产时，应保证塑件质量前提条件下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出严格要求。

3． 计算塑件的体积和质量

计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。

（2） 注塑机选用

根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构，初步确定注塑机型号，了解所使用的注塑机与设计模具有关的技术参数，如：注塑机定位圈的直径，喷嘴前端孔径及球面半径，注塑机最大注塑量，锁模力，注塑压力，固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置，注塑机拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，顶出行程等。

（3） 模具设计的有关计算

1． 凹，凸模零件工作尺寸的计算；

2． 型腔壁厚，底板厚度的确定；

3． 模具加热，冷却系统的确定。

（4） 模具结构设计

1． 塑件成型位置及分型面选择；

2． 模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置；

3． 模具工作零件的结构设计；

4． 侧分型与抽芯机构的设计；

5． 顶出机构设计；

6． 拉料杆的形式选择；

7． 排气方式设计。

（5） 模具总体尺寸的确定，选购模架

模架已逐渐标准化，根据生产厂家提供的模架图册，选定模架，在以上模具零部件设计基础上初步绘出模具的完整结构图。

（6） 注塑机参数的校核

1． 最大注塑量的校核；

2． 注塑压力的校核；

3． 锁模力的校核；

4． 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核，包括闭合高度，开模行程，模座安装尺寸等几方面的相关尺寸校核。

（7） 模具结构总装图和零件工作图的绘制

模具总图绘制必须符合机械制图国家标准，其画法与一般机械图画法原则上没有区别，只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状，浇口位置的设置，在模具总图的俯视图上，可将定模拿掉，而只画动模部分的俯视图。

模具总装图应该包括必要尺寸，如模具闭合尺寸，外形尺寸，特征尺寸（与注塑机配合的定位环尺寸），装配尺寸，极限尺寸（活动零件移动起止点）及技术条件，编写零件明细表等。通常主要工作零件加工周期较长，加工精度较高，因此应首先认真绘制，而其余零部件应尽量采用标准件。

（8） 全面审核投产制造

模具设计员一般应参与加工，组装，试模，投产的全过程。

篇三：模具车间工作总结

2011年模具车间工作总结

我们告别成绩斐然的2011，迎来了充满希望的2012。过去的一年，我们有付出也有收获；我们有欢笑也有泪水。2011年,在领导的正确指导下，在同事们的积极支持和大力帮助下，完成工作任务，

一、2011工作总结

1、2011年开发新注塑模具91付，自主开发78付，模具产值80万左右。注塑模具维修、冷冲模具开发及维修的模具产值30左右。外接注塑模具、冷冲模具、锌合金模具，共12付，模具产值4.3万。

2、2011年5月份在公司和部门领导的指导下，在没有影响新开发模具进度的同时，完成了公司的搬迁工作。

3、车间员工考核制度进行了改进，有原来的固定工资工资，改变为考核工资。考核工资制度使员工提高了工作积极性也提高了工作效率，有原来的不愿加班到现在的自愿加班，只有把工作完成才有考核工资，淘汰了加班不见效率的思想。

4、在技术科、注塑车间的帮助下对模具的结构进行了改进，有原来的半自动生产，到现在的全自动生产，现在基本上把，抽芯模具、下托模具、弧形L板模具、手柄按钮模具及个别的手柄模具全部改为全自动生产，从而提高了生产效率降低了生产成本。5规范模具的维修方法，降低产品的不合格率，对于模具生产量比较大，容易损坏的配件进行材料特殊处理及准备备件。

二、2011年工作不足

1、模具新开发水平不高，与广东、深圳模具的差距还很大，投产使用的合格率不够高，磨合时间长。

2、模具设计能力不全面，制造工艺安排欠缺。

3、车间管理上，坚持每周有计划，责任明确到人，考核制度还不够健全。

三、2012年的工作知道思想

1、提高模具开发的能力，加快模具开发进度。

2、提高全体员工的整体技术水平，对员工每周进行车间内部培训，让有经验的老师傅一起与大家共同分享工作经验，学习先进技术。通过消化吸收国内先进模具，提高模具设计开发能力

3、加强模具供应商管理，寻找高水平模具制造商、模具加工商，使模具的精度、寿命有很大提高。

4、加强模具管理，建立模具台帐，对模具的加工工艺、注塑使用参数、使用寿命做跟踪记录。以便于对模具问题的分析解决。

5、提高服务质量和速度，转变工作观念，以服务生产线为主导思想。通过考核办法优化，调动员工的积极性。达到提高速度、提高质量的目的。

模具车间：张英本

2012-1-5

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