【设备部年终工作总结ppt】 工作总结ppt

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篇一：2015年年终设备总结

2015年年终设备工作总结及2016工作规划

回顾2015年的设备管理工作，在各部门支持和积极配合下、所有机电人员的共同不懈努力下、瓷片厂设备管理工作完成的比较圆满。以下我就设备方面发表年度总结：

一、自动化投入、大修技改及工程项目实施方面

（1）自动化投入方面：

1、瓷片素窑窑尾自动分色分砖系统投入使用：原瓷片厂素烧窑尾分砖辊台分砖均是人工分砖，每班两人，共每线六人。为实现设备自动化达到减员增效，瓷片厂引进瓷片自动分色分砖系统，由此系统代替人工可提高工作效率，减轻员工劳动强度，实现减员增效。Y1、Y3#线共减员6人，实现节约人工工资21.12万元/年。

2、瓷片厂Y5#线微晶房构建安装自动储坯机两台：Y5#线微晶房捡砖岗位为人工上、下砖，定岗3人/班，共9人，员工劳动强度大，人员流失严重。在Y5#线微晶房位置安装贰台180㎡自动储坯机,转产过程中实现自动化存储坯，达到捡砖岗位减员9人，实现节约人工工资28.2万元/年。

3、成品部瓷片4条、微晶1条共5条全自动包装线投入：瓷片厂Y1、Y3#线处于人工包装产品阶段，每班每条线有包装工2人，Y5#微晶线共有包装工19人，通过引进全自动包装线，Y1#线4条瓷片线可减员12人，Y5#1条微晶线可减员10人，通过此项自动化设备的投入，达到打包岗位减员22人，实现节约人工工资137.94万元/年。

（2）大修技改方面：

1、瓷片厂Y1素、釉窑、Y5#釉窑节能风机技改：Y1#线素、釉窑尾采用55KW风机2台、37KW风机2台、1.1KW轴流风机52台，能

耗较高总电流达到460A；Y5#线釉烧窑采用55KW一台、37KW一台、

1.1KW轴流风机24台，总电流260A（其中159A为工频电流、80A变频电流、21A为轴流风机电流）。另Y1#线素窑尾砖坯温度375℃左右，釉窑尾砖坯温度265℃，成品线在釉烧窑尾出砖冷却滚台下作业，工作现场环境温度高。技改增加抽风罩、方形节能风机，将热气外排，降低现场环境温度，改善员工工作环境。节约电流354A/小时，预计节约电费113.6万元/年。

2、瓷片厂无极调速电机技改齿轮电机加装变频：原瓷片厂素、釉均无极调速电机，无极机能耗高、维修费用高、漏油较难处理。现使用窑炉换下的旧无极调速电机改齿轮电机，取消无极机调速部分，自主设计法兰端盖连接电机和输出轴，加装变频进行节能调速。达到节能降耗、无需加注润滑油（加少量润滑脂）杜绝漏油现象、减去无级调速电机调速部分，无维修费用。通过此项技改，全年可节约维修费用和电耗费用87.47万元

3、Y1、Y3#线窑尾更换节能降温风机：夏季窑尾工作岗位温度高，去年利用山顶捡下的7.5KW旧轴流风机安装在窑尾对工作现场降温。

7.5KW轴流风机能耗高思想汇报专题，4月份用0.75KW方形负压风机替代7.5KW轴流风机，原7.5KW风机电流18A，现改用0.75KW负压风机可降低电流至2A，节电效果达到16A/h。现已投入使用，预计年（按5个月高温期计算）节约9万元。

4、Y1、Y3#线窑头吹尘风机加装变频：原各素釉窑头吹尘风机均采用工频启动，工频电流为22A，4月份对各窑头加装变频，电流由22A降低到7A，每小时节省15A电流，预计每年可节约36.96万元。

5、瓷片厂Y5#线平整度检测机技改和釉烧窑尾平台增宽：①Y5#

微晶线成品部使用的平整度检测机在产品边部做记号，分色工不能兼任两个岗位；②Y5#微晶线釉烧窑尾有三个窑尾工看窑尾出砖滚台、三个主分检在捡砖机处检测产品变形情况，岗位无法兼并。①技改平整度检测机记号笔和显示屏，将记号笔改至砖面作记号，显示屏改至对色棚内，实现岗位兼并；②通过对釉烧窑尾平台加宽，将主分检量砖检测平台移至釉烧窑尾平台测量，实现岗位兼并。达到减员5人，可节约人工工资17.6万元。

6、瓷片厂洗手间自动冲水装置技改：现瓷片厂洗手间冲水为电磁阀控制，间隔时间为3分钟冲一次水，浪费极大。5月份技改安装光电开关，在有人使用洗手间的情况下光电开关感应自动冲水，可达到节约每天30吨用水量，5月份上旬已投入使用，为分厂、公司、政府减轻了污水处理的压力和成本；为国家、社会节约水资源做出了一定的贡献。预计年节约金额1.98万元。

7、Y3#线窑炉控制室利旧安装空调：现Y3#线窑炉控制室温度接近30℃，范文TOP100室温较高对窑炉电器控制系统有影响。9月份将Y1#线窑炉控制室替换下来的5P旧空调安装到Y3#线窑炉控制室，解决控制室内温度偏高问题。

8、喷墨花机技改安装对中机：现瓷片厂共有7台喷墨花机，进砖前均使用档板和档砖轮定位。在生产异形产品印花时容易偏位，增加了工艺对板难度和生产难度，容易造成产品降级。9月份技改增加2套精确对中机（可精确到0.15MM），解决了异形产品喷墨印花偏位问题。

9、设计制作干磨机隔音棚：现磨边区域噪音高达108分贝，8月份已计划购买吸音棉，9月份安排机修人员制作隔音棚，实际只降低了

15分贝，效果不太明显。计划1邀请专业制作隔音工程的外协单位进行技术指导，目标在原有基础上降低30分贝左右。

10、全厂水帘冷却交换器检修：原瓷片厂有水帘冷却交换器4台，小型冷却水塔5台，其中最短使用年限也有将近两年，普遍出现水帘结垢腐蚀严重，10月份对瓷片厂Y1#线水帘冷却交换器更换水帘，对Y3、成品水帘冷却交换器和全厂小型冷却水塔除垢，并制定保养标准，指定责任人。

11、打造无漏油生产线：为提升设备基础管理水平，消除车间“跑、冒、滴、漏”等浪费现象，营造“比、学、赶、帮、超”的良好氛围，激发以设备人员为主的设备保养团队活力，响应公司号召，瓷片厂选择Y1#线做为“整治设备漏油”样板部门，设备部统计区域内漏油点数量并进行分类，不同原因引起的漏油设计解决方案。

针对无极调速电机调速部分漏油情况采取改直连电机；转子轴漏油情况采取加工旧轴并选用19*30*7小内径油封；最全面的范文参考写作网站主轴磨损选用不同厚度油封；

针对滚台传动轴承座固定螺丝与油槽座连接过程中因石棉垫老化、密封不严、导致从螺丝孔位置渗油的情况采取清除油污后缠绕生料带，并涂上密封胶防止漏油；滚台传动油槽接缝处焊接点腐蚀生锈漏油情况使用铝皮修剪为密封接缝的合适尺寸，涂抹少量3+3密封胶，用手固定铝皮在接缝位置再填充密封胶防止漏油。

针对滚台传动加注各部门换下的废液压油和废机油所导致的废油乳化和水分普遍较高，导致油品粘度低，容易渗漏的情况用3#通用锂基脂与润滑油进行4：1配比，自制便携式搅拌机对油品充分搅拌后对滚台传动加注混合油，达到相同的润滑效果，杜绝渗油漏油现象。通

过设备部全体人员的努力，10月下旬“整治设备漏油”项目已完成的比较圆满。

12、成品部加装自动检测砖坯数量装置：原自动放泡沫段未安装自动检测砖坯数量装置，导致在包装过程中缺少片数仍进行放泡沫和包装产品，如果流入市场将会影响公司形象和产生客诉。10月份组织设备部人员针对此项问题专项研讨并进行技改，技改过程中加装光电开关和编写自动检测砖坯数量程序，以达到自动检测少砖报警，杜绝包装后少砖产品流入客户产生客诉。

二、其他方面：

1、停机空窑方面：

本年度空窑时间控制在历史最低，七、八、范文写作九月份逐步减少空窑时间，其中十月份达到“零”空窑。

1、每条窑机电故障空窑时间必须控制在90分钟以内，对每次故障空窑进行原因分析，责任到人。月底根据该月故障时间，考核部门算给予绩效考核。2、安排每线电器技术员和机修班长重点跟进窑头储坯机的运行状况，确保窑头储坯机的正常运行，减少空窑。3、安排每线机修重点关注窑头滚台运行状况，及时排除潜在的生产隐患。

篇二：设备科2014年度工作总结

2014年度设备科工作总结

根据公司2014年“改革增效”要求，在各级领导的正确领导和指引下，设备科全体员工发挥自身积极性，热情、认真地工作，在设备基础管理、安全、维修、改造设等方面做了大量工作，完成各项任务，有力保证了正常生产，并改善了生产环境，提高了设备维修水平。现工作总结如下： 一、基础管理 1、人员管理 1.1 职责分工

由于2014年相较2013年的工作内容有所变化，主要是增加了《锻造工厂动能消耗分析》及成立“PK、PSH设备保全推进小组”两项内容，在保证正常设备管理进行的同时，对设备科人员进行的详细分工，保证了2014年各项工作的正常开展。1.2 技能培训

为响应公司“降本增效”的口号，设备科依托自身条件，对工厂的员工进行了11次培训，涵盖了液压、PLC、空压机、设备安全，有效提升了全员的安全意识，提高了维修人员的维修水平。2、设备相关资料管理 2．1 设备图纸资料

依托“PK、PSH设备保全推进小组”的工作开展，上半年，对PK、PSH生产线的图纸资料，进行了详细的收集、整理，PK生产线为105册，PSH生产线为133册，共238册，全部进行了建档、存放。2.2 设备点检、定保记录

为监督车间有序进行设备的日常点检和定期保养，设备科出台了《材料收取管理规定》，定期对车间的设备点检、定保资料进行收取，并对设备的点检、定保中存在的问题进行当月通报，促使各车间对问题进行及时整改。2.3 设备OEE分析

制订《锻造工厂OEE管理办法》，及时收取各车间的《交接班记录》，并对数据进行汇总、分析，生成相关《OEE分析报告》，及时反馈各车间，为车间整改提供相应依据，并将每个月比较突出的问题，制订相关的解决办法，定人、定期完成相关整改。2.4 设备大、项修资料

2014年实施的设备大、项修计划全部完成，并生成相关的《维修报告》或《精度检验报告》，及时上交设备部，并做好备份工作，为后续的设备大、项修提供参考依据。3、仓库管理

为加强仓库物资的管理，保证物料的有效使用，在1月份，制订了《设备物资领用管理规定》，对发、领料相关的人员、流程，进行了相应的规定，使得物资的发放在控制的范围内，减少了浪费。每月进行仓库盘存，对相应的问题进行积极分析，保证仓库物资的有序管理。4、设备巡查制度

2014年度继续实施设备巡查制度，累计提出设备整改210余项，涉及安全、“5S”、维修、改造等方面，有效提升了车间工作环境及设备状态。5、设备年审工作

2014年顺利进行了叉车、行车、年审工作，其中叉车14辆，行车13台，均顺利通过。

6、固定资产清查盘存

统计生产设备125台套，特种设备43台套，办公设备42台，检验设备10台，动能设备86台，锻造生产设备布局图一张，动能空调设备布局图一张，行车布局图一张。

二、年度事业计划及维修计划 1、年度事业计划

2014年度批准事业投资计划共6项，实际实施2项，其它项目暂停。另外，计划外实施项目1项。实施期间积极配合设备部工作，并根据实际现场要求，及时提出整改意见，保证

项目的有序进行。11月份，制订了《锻造工厂2015年度投资计划》，并及时上报，准备了相关申报材料。2014年度项目请见下表：

2、2014年度维修计划

2014年度维修计划为5项，全部实施完成。

三、动能分析

为支持公司“改革增效”的要求，工厂为减少浪费，有效节约资金使用，提高生产效率，降低维修成本，2月份开始，对工厂消耗的电、水、天然气、备件、辅料的使用进行分析，设备科负责数据的分析及问题的反馈。1、数据采集

设备科安排专人对天然气使用情况进行数据采集，及时反馈使用情况，而动能消耗，则是与设备部专人进行对接，保证数据及时、有效传递。2、数据分析

设备科安排专人进行数据的统计、分析工作，目前1-11月份的数据统计工作全部完成，并制作专门的分析报告，将存在的问题及时反馈各车间，使各车间在下一步的生产中及时进行有效调整，减少不必要的浪费。目前，根据事业部下达的目标，以累计节约180余万元，有效降低了资金浪费，提高了生产效率。

四、PK、PSH设备保全推进小组

为提升锻造工厂PK\PSH锻造线OEE,发挥资产的最大效能,经事业部办公会研究，在4月份决定成立PK\PSH锻造线设备保障推进小组。设备科有3人参与，在保证本职工作做好的前提下，积极参与设备管理、维修、改造工作。1、设备故障统计

统计2012年-2014年PK3150、PSH4.450重大故障，并整理故障现象，故障原因及维修办法。其中PK故障记录：82项，PSH故障记录：15项。为以后的设备维修工作提供依据，减少维修时间。2、内部培训

组织小组内部进行液压、PLC技术基础培训工作，提高维修人员的维修水平，并结合现场，对设备的原始资料进行学习，熟悉设备状态，为深入学习设备知识，打好良好基础。3、设备备件整理

对库存的相关备件进行整理，使备件使用做到有序存放、使用，能够快速查找、更换、补充相关备件。累计整理机械备件371件，液压备件292件，电气备件532件，并对备件进行登记，明确存放位置。4、备件国产化

由于设备为德国设备，很多备件的详细图纸没有，并且价值比较高，寻找国产替代尤为重要，从小组成立起，共完成机械零部件测绘图纸63套，电气备件5种国产化替代品，有效降低维修成本。5、设备维修

设备维修全部采用自主维修方式，充分利用工厂的内部资源，大家一起协商解决故障，一般不采用外部人员的方式，一方面节约成本，一方面可以有效锻炼维修人员的技能。2014年累计处理重大突发故障7次，提升了生产效率。

五、设备物资采购

2014年度共计采购金额为548万元含（2013年度发票1421238.95元），实际采购金额为4058762.00元（刀具工具58万元，备件320万元，工装130万元，维修39万元 ），共计付款6563509.97元，通过与供应商协商九折付款179万元，节约17.9万元。2013年度欠供应商货款5246605.3元,截止2014年度11月底欠供应商货款4026563.73元，2013年度采购发票入账5981178.43万元（2013年度实际发票金额7402417.38元）。

1、通过严格执行“以旧换新”、“修旧利废”制度，2014年锻造设备备件/工具/刀具/工装等费用降低了15%。

2、继续完善供应商体系，对重要设备备件的供应商要求达到2-3家，确保工具/刀具/设备备件能够及时供应。稳定现有供应商，开发有潜力的供应商，随时关注市场变化，尽量利用多渠道来降低成本、控制质量。

3、继续与供应商协商，按照比例适当降低价格。随着市场的因素影响，各种备件的价格都在不同程度上涨或是下调，做好比价、议价，了解市场价格，从中选择优秀的供应商，避免供应商以各种理由对公司提出涨价的要求。4、采购物资进行分类，制定分类物资采购制度，在采购的过程中要依照采购计划，对于日常所需的常用物资，与仓库协调，根据使用情况确立最低库存，减少资金占用。

5、通过建立发票分类台账，对备件/工具/刀具/工装/维修等发票进行分类，使得账目一目了然，杜绝账目混淆的情况。六、工装、备件制作 1、工厂剪刃新材料试制

共试制500T剪刃4付，材料由6Cr3VSi改为H13，成品单价降低，工艺工序全部由厂家完成，质量能有效得到控制，且单价降低平均约为20%每付。从成品剪切寿命来看，由7000—8000件/付提升至1.3—3.4万件/付，寿命得到有效提高，实验效果良好。2、4000T上换模板焊修两件

焊修局部裂纹，然后进行整体加工，使用效果良好，相比制作新换模板节约大量资金。

3、内部制作部分工装和备件

根据生产任务安排及加工件周期要求，模具车间和设备部工修车间接受制作任务，模具车间共计90件，工修车间86件。

4、全年维修模座（维修平面、丝孔，更换导柱导套）共计16套，局部堆焊模具26件，制作工装（冲头、冲头夹持器、模具垫板、夹爪）400余件，生产设备用零部件加工1200余件。5、氮气缸维修

全年采购氮气缸15件，维修PK氮气缸5件，采购PK氮气缸维修包6件。以后氮气缸将进行自主维修，减少氮气缸采购费用。6、配合317RA链轨节新产品开发

通过招标比价，制作终锻模座1套，冲孔切边模座1套，正、侧压块18件，脱模板座1件，冲头及冲头夹持器7件。7、备件、工装台账管理

对加工的备件、工装进行台账管理，及时跟踪，保证进度。

篇三：2015年度工作总结(设备管理部)

2015年度工作总结

资产设备部

2015年公司资产设备部在公司领导的大力支持下，与公

司各部门密切配合，紧密围绕资产设备保值增值这一中心，

本着“保持设备完好，发挥设备效能，取得良好资产效益”

的宗旨，认真贯彻落实公司有关要求，健全机械设备管理机

制，细化全程管理程序，取得了较好的经济效益。

现将今年的工作汇报如下：

一、公司资产设备基本情况：

截止今年目前，公司共有固定资产 台件，资产总值

元，管理人员、驾操人员共名。机械完好率98.51%，

利用率 ﹪，汽车年完好率98.51%，利用率 ﹪。1至9

月份发生租赁费合计元。

二、今年以来我部严格执行《资产设备管理办法》、《材料管

理办法》和《安全生产管理办法》，着重加大了耐用品、消耗品

的采购、入库和领用流程，力争从细微处入手，把好关口，逐步

加强资产管理工作。在现场管理中，我们对公司设备租赁实行全

过程管理，一是认真严格审批机械设备租赁的合同签订工作根据计时（里程）数，签订内容，进行精确管理；二是规范使用程

序，做到定人、定机、定位，逐级把关，层层落实责任制；三是

加强燃料消耗考核，建立了单车机考核台账。

我部门主要通过每月的综合检查从机械设备管理基础资料方面、经营核算方面、维修保养方面、设备油耗及利用率方面、外租设备的管理方面、新增固定资产方面入手进行检查。每次检查工作结束后，通过会议及时反馈到项目部，分析取得的成绩与存在的问题，总结经验，避免重复性错误，从而提升了资产设备管理的效率和效益。今年杜绝了设备外租和为作业工队提供小型机具、燃油等材料。

三、扎实做好设备的保养维修，提高设备完好率、利用率。在使用中，机械设备的保养维修是公司设备管理的重点。在实际工作中我们要求项目部严格执行公司年度和季度设备维修保养工作计划，同时在对在建项目进行不定期的机务检查中客观的评定设备运行状况，指出各项目设备管理所存在的问题，做到即时发现及时处理；同时不断完善设备维修保养管理制度，减少设备带病工作，提高完好率，更好的为项目保进度创效益提供保证。

四、健全制度、规范流程、加强监督、做好材料管理工作。在工程材料管理上，今年资产部每月派专人对项目部材料进行验收，随时掌握每个工程项目材料及耐用品等的购置情况、库存材料使用情况。另一方面通过月报表，及时掌握材料数量和材料使用情况。临近项目收工阶段组织了全公司范围的“清产核资”活动，对所有在建、完工项目部、公司库房进行了排查，通过查看报表、实地查看、账账对照、物账对照的办法，更全面的掌握

了公司设备、机械、耐用品（周转材料）的家底。

五、安全工作，不遗余力

根据年初制定的2015年安全生产工作计划，公司和4个在建项目部签订安全生产目标责任制，加强了安全检查，及时消除各类安全隐患，确保安全生产。我们把工作重点放在了施工现场，抓安全生产，保安全。以重点治理、消除各类安全隐患为目标，夯实安全生产“双基”基础，实现了年初安全生产目标。

一年来，虽然我们做了一些工作，取得了一点成绩，但我们深知，距离标准化、规范化的管理水平还差甚远。这就要求我们在新的一年，继续努力提升资产设备管理水平，积极探索设备外租的路子，在资产设备管理方面创造更大的经济效益，为公司的蒸蒸日上贡献更大的力量。同时不断加大安全方面的投入，严格执行安全规章，确保公司安全生产的良好稳定局面。

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